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中國建材國際工程集團有限公司
近年來，中國建材國際工程集團有限公司在建材聯(lián)合會的指導下、在中國建材集團的領導下，主動適應經(jīng)濟新常態(tài)，搶抓發(fā)展新機遇，以結構調整、轉型升級為主線，不斷創(chuàng)新企業(yè)發(fā)展模式，不斷加快科技創(chuàng)新驅動，開發(fā)推廣了玻璃熔窯降低能耗、退火窯結構改善降低能耗、全氧燃燒節(jié)能降耗、玻璃工廠余熱發(fā)電、脫硫脫硝、光伏系統(tǒng)綜合利用等方面的技術，全面貫徹落實黨的十八大提出的生態(tài)文明建設戰(zhàn)略部署，在促進我國建材行業(yè)節(jié)能減排工作方面做了一些工作。
一、大噸位玻璃熔窯降低能耗、退火窯結構改善降低能耗
1.通過研究新型浮法玻璃熔窯與玻璃液回流、熔化質量等變化規(guī)律關系，確定熔窯階梯階數(shù)以及與之相適應的熔窯整體結構，成功開發(fā) “全等寬、寬窯池、臺階池底、窄長卡脖”的新結構玻璃熔窯，使600t/d玻璃熔窯單位能耗下降到1478大卡/kg玻璃液，節(jié)能15%以上，實現(xiàn)了玻璃熔窯高效節(jié)能，單窯年可節(jié)約燃料消耗折合3500噸標準煤。本節(jié)能技術已應用于國內60多條新建浮法玻璃生產(chǎn)線，并出口印尼、越南、印度和伊朗等國家。
2.通過集成玻璃熔窯新工藝及玻璃熔窯節(jié)能新技術的研究成果，成功投產(chǎn)了目前世界最大規(guī)模的1200t/d大型優(yōu)質浮法玻璃生產(chǎn)線，使得熔窯能耗降至1243大卡/kg玻璃液，節(jié)能技術達到國際領先水平，產(chǎn)品質量更加穩(wěn)定，實現(xiàn)了超大型高端浮法玻璃技術的持續(xù)創(chuàng)新。
3．通過研究退火窯新型窯體保溫結構和保溫材料填充工藝，研發(fā)側墻、塞孔、塞體的熱橋阻斷技術，提高了窯體的保溫性能，使得退火窯電加熱裝機噸功率由2.4kW/t下降到1.5kW/t；通過對窯內溫度場及玻璃帶橫向溫度曲線的研究，研發(fā)保溫區(qū)斷面冷卻強度成梯形分布的冷卻系統(tǒng)，提高了風系統(tǒng)的冷卻效率。
研發(fā)退火窯保溫區(qū)風系統(tǒng)余熱利用技術，將退火過程中玻璃釋放出的熱量加以利用。以一條1200t/d玻璃生產(chǎn)線為例，退火窯可利用余熱為6900萬千焦/年，相當于2300噸標準煤產(chǎn)生的熱量被再利用。
二、全氧燃燒節(jié)能降耗，降低廢氣排放
“全氧燃燒”采用濃度為93%以上的氧氣取代空氣進行的燃料燃燒方式，顯著減少了助燃氣體中的N2氣含量，極大地降低NOX的排放，大大減少環(huán)境的污染。近年來，中國建材國際工程集團有限公司在原有550T/D浮法玻璃生產(chǎn)線上采用全氧燃燒技術和特殊的生產(chǎn)工藝，研發(fā)了適合全氧燃燒的新型熔窯、確定了最佳窯爐結構和耐火材料配置方案，打造了全國第一條全氧燃燒浮法玻璃生產(chǎn)線。同時開發(fā)了高效的純氧--燃料燃燒裝備、研制了全氧燃燒超白玻璃原料配方、控制技術和適合全氧燃燒氣氛的超白浮法玻璃生產(chǎn)工藝，完成了在全氧燃燒浮法生產(chǎn)線上連續(xù)生產(chǎn)超白浮法玻璃的技術創(chuàng)新。實現(xiàn)了節(jié)能降耗，同時降低了廢氣排放，具有很好的行業(yè)示范作用。其整體技術居國內領先水平。該生產(chǎn)線與普通空氣助燃玻璃熔窯相比，年減少NOX排放約1000噸。
三、玻璃工廠余熱發(fā)電
工業(yè)過程的能源消耗以燃料和電力為主，通常燃料的利用率在30~40%之間，會有大量的余能產(chǎn)生，且大部分余能以廢氣余熱的形式存在。如不對廢氣余熱資源進行回收利用，不僅會浪費能源，而且還污染環(huán)境。玻璃熔窯通常使用重油、天然氣、煤氣等燃料。燃料在爐內燃燒形成的煙氣被排出窯外，即產(chǎn)生了廢氣余熱資源。玻璃熔窯廢氣屬于中低溫廢氣余熱，溫度在550 ℃左右。
近年來，中國建材國際工程集團有限公司通過解決中低溫發(fā)電關鍵技術問題，進一步提高煙氣余熱利用率，對加快玻璃行業(yè)產(chǎn)業(yè)升級有著重要的推動作用。本技術在玻璃行業(yè)應用后，有效降低生產(chǎn)成本，增加企業(yè)綜合效益。中國建材國際工程集團有限公司子公司深圳市凱盛科技工程有限公司自主創(chuàng)新研究開發(fā)的玻璃熔窯煙氣的余熱發(fā)電系統(tǒng)化等關鍵技術，通過優(yōu)化工藝路線，熔窯煙氣余熱回收率將達到70%，有效的降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本。
四、脫硫脫硝
1.玻璃熔窯排放的煙中含有SO2、NOX等污染物。雖然煙氣的脫硫脫硝除塵技術已在國內的電力、化工等行業(yè)得到廣泛應用，但由于玻璃生產(chǎn)的高度連續(xù)性和生產(chǎn)過程中玻璃熔窯工藝制度要求非常穩(wěn)定的特殊性，制約了煙氣脫硫脫硝除塵技術在玻璃行業(yè)的應用，因而玻璃熔窯煙氣的脫硫脫硝除塵進展緩慢。中國建材國際工程集團有限公司從二十世紀九十年代末期開始，經(jīng)過多年研究，開發(fā)了玻璃熔窯煙氣脫硫脫硝除塵技術。解決了脫硫除塵系統(tǒng)的切換（即脫硫除塵系統(tǒng)的進入或退出）對主生產(chǎn)線產(chǎn)生干擾的問題，保證玻璃熔窯工藝制度的穩(wěn)定運行。
2.中國建材國際工程集團有限公司利用掌握的玻璃工藝生產(chǎn)技術，結合行業(yè)內技術發(fā)展和經(jīng)過多年的試驗積累，我們采用選擇性催化還原(Selective Catalytic Reduction)（簡稱為SCR）煙氣脫硝技術，該技術是利用NH3和NOx在催化劑作用下使NOx還原的技術。SCR脫硝技術脫硝效率高，技術成熟，已成為煙氣脫硝的主流技術。該技術改進了玻璃熔窯煙氣脫硝催化效果，突破了黏性粉塵難脫除技術瓶頸，延長了催化劑的使用壽命，確保玻璃熔窯煙氣脫硝系統(tǒng)能穩(wěn)定長期運行，填補了國內空白，整體技術水平國內領先。該成果的推廣大力推動玻璃行業(yè)環(huán)保技術進步，促進玻璃行業(yè)結構調整、加速其清潔生產(chǎn)和可持續(xù)發(fā)展的步伐。以我公司推廣應用的首條臺玻華南玻璃有限公司900t/d玻璃生產(chǎn)線煙氣脫硫除塵脫硝系統(tǒng)化項目為例，該系統(tǒng)年可減排煙塵約580噸、SO2約1050噸、NOx約1680噸。
五、光伏系統(tǒng)綜合利用
由于我國太陽能光伏產(chǎn)業(yè)的迅猛發(fā)展，作為太陽能電池組件不可或缺的壓花玻璃基板，其市場需求量也跟著同步快速增長。太陽能微鐵壓花玻璃作為一種透明的基板材料，以其獨特的太陽能高透過率，為太陽能技術的發(fā)展提供了廣闊的空間。在中國建材國際工程集團有限公司研發(fā)太陽能玻璃工程技術以前，全球太陽能電池玻璃的制造技術和市場主要被國外幾大玻璃巨頭所壟斷，產(chǎn)品價格約為優(yōu)質浮法玻璃的10倍以上。以前由于國內無法提供符合要求的高透過率的玻璃基板(光透過率≥91.5%,普通玻璃85%左右)，其產(chǎn)品全部依賴進口。中國建材國際工程集團有限公司緊密跟蹤國內外市場和技術最新發(fā)展動態(tài)，抓住國內外太陽能光伏電池產(chǎn)業(yè)大發(fā)展的契機，發(fā)揮已具備的對玻璃生產(chǎn)技術的研究、設計、設備開發(fā)、工藝控制等各方面的綜合優(yōu)勢，通過對微鐵壓花玻璃原料系統(tǒng)、熔化、成型、退火等工藝技術的優(yōu)化集成，開發(fā)太陽能微鐵壓花玻璃成套工程技術，滿足國內外市場需要。
中國建材國際工程集團有限公司響應國家節(jié)能減排戰(zhàn)略，積極開展光伏產(chǎn)業(yè)相關的技術研究與應用，掌握薄膜太陽能電池領域重要核心技術，成為公司戰(zhàn)略轉型及新能源業(yè)務的重要支撐。
